ಗ್ರಾನೈಟ್ ಸರ್ಫೇಸ್ ಪ್ಲೇಟ್ ಗ್ರೈಂಡಿಂಗ್‌ನಲ್ಲಿ ಬಳಸುವ ಪಾಲಿಶಿಂಗ್ ದ್ರವಗಳು ಮತ್ತು ಏಜೆಂಟ್‌ಗಳ ವಿಧಗಳು ಯಾವುವು?

ಅಲ್ಟ್ರಾ-ನಿಖರ ಉತ್ಪಾದನಾ ಕ್ಷೇತ್ರದಲ್ಲಿ, ಗ್ರಾನೈಟ್ ಮೇಲ್ಮೈ ಫಲಕಗಳ ರುಬ್ಬುವಿಕೆ ಮತ್ತು ಹೊಳಪು ಮೇಲ್ಮೈ ಚಪ್ಪಟೆತನ, ಹೊಳಪು ಮತ್ತು ಒಟ್ಟಾರೆ ನಿಖರತೆಯನ್ನು ನಿರ್ಧರಿಸುವಲ್ಲಿ ನಿರ್ಣಾಯಕ ಪಾತ್ರವನ್ನು ವಹಿಸುತ್ತದೆ. ಗ್ರಾನೈಟ್ ಅತ್ಯಂತ ಕಠಿಣ ಮತ್ತು ಅತ್ಯಂತ ಸ್ಥಿರವಾದ ನೈಸರ್ಗಿಕ ವಸ್ತುಗಳಲ್ಲಿ ಒಂದಾಗಿದ್ದರೂ, ಅಗತ್ಯವಿರುವ ಮೈಕ್ರೋಮೀಟರ್-ಮಟ್ಟದ ನಿಖರತೆಯನ್ನು ಸಾಧಿಸುವುದು ಇನ್ನೂ ಹೊಳಪು ನೀಡುವ ದ್ರವಗಳು ಮತ್ತು ಹೊಳಪು ನೀಡುವ ಏಜೆಂಟ್‌ಗಳ ಎಚ್ಚರಿಕೆಯ ಆಯ್ಕೆ ಮತ್ತು ಸರಿಯಾದ ಬಳಕೆಯನ್ನು ಅವಲಂಬಿಸಿದೆ.

ರುಬ್ಬುವ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ, ಈ ದ್ರವಗಳು ಮತ್ತು ಏಜೆಂಟ್‌ಗಳು ವಸ್ತು ತೆಗೆಯುವ ದರಗಳ ಮೇಲೆ ಪ್ರಭಾವ ಬೀರುವುದಲ್ಲದೆ, ಗ್ರಾನೈಟ್ ವೇದಿಕೆಯ ಮೇಲ್ಮೈ ಮುಕ್ತಾಯ ಮತ್ತು ದೀರ್ಘಕಾಲೀನ ಸ್ಥಿರತೆಯ ಮೇಲೂ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುತ್ತವೆ. ಆದ್ದರಿಂದ, ಸೂಕ್ತ ಫಲಿತಾಂಶಗಳನ್ನು ಸಾಧಿಸಲು ಮತ್ತು ನಿಖರವಾದ ಗ್ರಾನೈಟ್ ಘಟಕದ ಜೀವಿತಾವಧಿಯನ್ನು ವಿಸ್ತರಿಸಲು ಸರಿಯಾದ ಪ್ರಕಾರ ಮತ್ತು ಸೂತ್ರೀಕರಣವನ್ನು ಆಯ್ಕೆ ಮಾಡುವುದು ಅತ್ಯಗತ್ಯ.

ವೃತ್ತಿಪರ ಅನ್ವಯಿಕೆಗಳಲ್ಲಿ, ಗ್ರಾನೈಟ್ ಪ್ಲಾಟ್‌ಫಾರ್ಮ್ ಗ್ರೈಂಡಿಂಗ್‌ಗೆ ಬಳಸುವ ದ್ರವಗಳು ಮತ್ತು ಏಜೆಂಟ್‌ಗಳನ್ನು ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ನಾಲ್ಕು ಕ್ರಿಯಾತ್ಮಕ ವರ್ಗಗಳಾಗಿ ವಿಂಗಡಿಸಲಾಗಿದೆ: ಕ್ಲೀನರ್‌ಗಳು, ಅಪಘರ್ಷಕಗಳು, ಹೊಳಪು ನೀಡುವ ಏಜೆಂಟ್‌ಗಳು ಮತ್ತು ಸೀಲಾಂಟ್‌ಗಳು.

ಗ್ರೈಂಡಿಂಗ್ ಮೊದಲು ಮತ್ತು ನಂತರ ಗ್ರಾನೈಟ್ ಮೇಲ್ಮೈಯಿಂದ ಮಾಲಿನ್ಯಕಾರಕಗಳು ಮತ್ತು ಅವಶೇಷಗಳನ್ನು ತೆಗೆದುಹಾಕಲು ಕ್ಲೀನರ್‌ಗಳನ್ನು ಪ್ರಾಥಮಿಕವಾಗಿ ಬಳಸಲಾಗುತ್ತದೆ - ಉದಾಹರಣೆಗೆ ಎಣ್ಣೆ, ಆಕ್ಸೈಡ್ ಅಥವಾ ಸೂಕ್ಷ್ಮ ಧೂಳು. ಸಾಮಾನ್ಯ ಶುಚಿಗೊಳಿಸುವ ಪರಿಹಾರಗಳಲ್ಲಿ ತಟಸ್ಥ pH ಕ್ಲೀನರ್‌ಗಳು, ಸ್ವಲ್ಪ ಆಮ್ಲೀಯ ಏಜೆಂಟ್‌ಗಳು ಅಥವಾ ಕ್ಷಾರೀಯ ಮಾರ್ಜಕಗಳು ಸೇರಿವೆ. ರಾಸಾಯನಿಕ ಕ್ಲೀನರ್‌ಗಳನ್ನು ಬಳಸುವಾಗ, ಗ್ರಾನೈಟ್ ಮೇಲ್ಮೈಯ ರಾಸಾಯನಿಕ ಎಚ್ಚಣೆ ಅಥವಾ ಮಂದವಾಗುವುದನ್ನು ತಡೆಯಲು ನಿರ್ವಾಹಕರು ಸಾಂದ್ರತೆ ಮತ್ತು ಮಾನ್ಯತೆ ಸಮಯವನ್ನು ನಿಯಂತ್ರಿಸಬೇಕು.

ಅಪಘರ್ಷಕಗಳು ವಸ್ತು ತೆಗೆಯುವಿಕೆಗೆ ಪ್ರಮುಖ ಮಾಧ್ಯಮವಾಗಿ ಕಾರ್ಯನಿರ್ವಹಿಸುತ್ತವೆ. ಅಪಘರ್ಷಕ ಧಾನ್ಯಗಳು ಸೂಕ್ಷ್ಮ ದೋಷಗಳು, ಗೀರುಗಳು ಮತ್ತು ಅಸಮಾನತೆಯನ್ನು ತೆಗೆದುಹಾಕಲು ಗ್ರಾನೈಟ್ ಮೇಲ್ಮೈಯನ್ನು ಕತ್ತರಿಸಿ ಸಮತಟ್ಟು ಮಾಡುತ್ತವೆ. ಹೆಚ್ಚು ವ್ಯಾಪಕವಾಗಿ ಬಳಸಲಾಗುವ ಅಪಘರ್ಷಕ ವಸ್ತುಗಳು ಅಲ್ಯೂಮಿನಾ, ಸಿಲಿಕಾನ್ ಕಾರ್ಬೈಡ್ ಮತ್ತು ಹೆಚ್ಚಿನ ಶುದ್ಧತೆಯ ಸಿಲಿಕಾ ಸಂಯುಕ್ತಗಳಾಗಿವೆ. ಅಪಘರ್ಷಕ ಪ್ರಕಾರ, ಕಣದ ಗಾತ್ರ ಮತ್ತು ಸಾಂದ್ರತೆಯ ಆಯ್ಕೆಯು ಗ್ರಾನೈಟ್‌ನ ಗಡಸುತನ ಮತ್ತು ಅಗತ್ಯವಿರುವ ಮೇಲ್ಮೈ ನಿಖರತೆಯನ್ನು ಅವಲಂಬಿಸಿರುತ್ತದೆ. ಉತ್ತಮವಾದ ಪೂರ್ಣಗೊಳಿಸುವಿಕೆಗಾಗಿ, 1–2 µm ಫ್ಲಾಟ್‌ನೆಸ್ ಸಹಿಷ್ಣುತೆಯೊಳಗೆ ಅಲ್ಟ್ರಾ-ಫ್ಲಾಟ್ ಮೇಲ್ಮೈಗಳನ್ನು ಸಾಧಿಸಲು ಉಪ-ಮೈಕ್ರಾನ್ ಕಣ ಗಾತ್ರಗಳನ್ನು ಹೊಂದಿರುವ ಅಪಘರ್ಷಕಗಳನ್ನು ಬಳಸಲಾಗುತ್ತದೆ.

ಮೇಲ್ಮೈ ಮೃದುತ್ವ ಮತ್ತು ಹೊಳಪನ್ನು ಹೆಚ್ಚಿಸಲು ರುಬ್ಬಿದ ನಂತರ ಹೊಳಪು ನೀಡುವ ಏಜೆಂಟ್‌ಗಳನ್ನು ಅನ್ವಯಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ಈ ಹಂತದಲ್ಲಿ, ಗುರಿಯು ವಸ್ತು ತೆಗೆಯುವಿಕೆ ಅಲ್ಲ, ಬದಲಾಗಿ ಸೂಕ್ಷ್ಮ-ಮೇಲ್ಮೈ ವಿನ್ಯಾಸದ ಪರಿಷ್ಕರಣೆಯಾಗಿದೆ. ಪಾಲಿಯುರೆಥೇನ್, ಅಕ್ರಿಲಿಕ್ ಸಂಯುಕ್ತಗಳು ಮತ್ತು ಕ್ರೋಮಿಯಂ ಆಕ್ಸೈಡ್ ಅನ್ನು ಆಧರಿಸಿದ ಸುಧಾರಿತ ಸೂತ್ರೀಕರಣಗಳನ್ನು ಕನ್ನಡಿ-ತರಹದ ಮುಕ್ತಾಯವನ್ನು ಉತ್ಪಾದಿಸಲು ಹೆಚ್ಚಾಗಿ ಬಳಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ನಿಖರತೆಗೆ ಧಕ್ಕೆಯಾಗದಂತೆ ಏಕರೂಪದ ಹೊಳಪನ್ನು ಸಾಧಿಸಲು ಒತ್ತಡ, ವೇಗ ಮತ್ತು ಏಜೆಂಟ್ ಸಂಯೋಜನೆಯ ನಡುವಿನ ಸರಿಯಾದ ಸಮತೋಲನವು ನಿರ್ಣಾಯಕವಾಗಿದೆ.

ಅಂತಿಮವಾಗಿ, ಹೊಳಪು ಪೂರ್ಣಗೊಂಡ ನಂತರ ಸೀಲಾಂಟ್‌ಗಳನ್ನು ರಕ್ಷಣಾತ್ಮಕ ಪದರವಾಗಿ ಅನ್ವಯಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ಗ್ರಾನೈಟ್ ಸ್ವತಃ ತುಕ್ಕು ಮತ್ತು ತಾಪಮಾನ ವ್ಯತ್ಯಾಸಕ್ಕೆ ಹೆಚ್ಚು ನಿರೋಧಕವಾಗಿದೆ, ಆದರೆ ಸೂಕ್ತವಾದ ಸೀಲಾಂಟ್ ಅನ್ನು ಅನ್ವಯಿಸುವುದರಿಂದ ವೇದಿಕೆಯ ಆಪ್ಟಿಕಲ್ ಮತ್ತು ಯಾಂತ್ರಿಕ ಸ್ಥಿರತೆಯನ್ನು ಕಾಪಾಡಿಕೊಳ್ಳುವಾಗ ನೀರು, ಎಣ್ಣೆ ಮತ್ತು ಧೂಳಿಗೆ ಪ್ರತಿರೋಧವನ್ನು ಸುಧಾರಿಸುತ್ತದೆ. ವೃತ್ತಿಪರ ತಯಾರಕರು ಹೆಚ್ಚಾಗಿ ಪಾಲಿಮರ್ ಅಥವಾ ಮೇಣ ಆಧಾರಿತ ಸೀಲಾಂಟ್‌ಗಳನ್ನು ದೀರ್ಘಕಾಲೀನ ರಕ್ಷಣೆಯನ್ನು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಲು ಬಳಸುತ್ತಾರೆ, ವಿಶೇಷವಾಗಿ ಹೆಚ್ಚಿನ ಆರ್ದ್ರತೆ ಅಥವಾ ಪ್ರಯೋಗಾಲಯ ಪರಿಸರದಲ್ಲಿ.

ಗ್ರಾನೈಟ್ ರುಬ್ಬುವ ಮತ್ತು ಹೊಳಪು ನೀಡುವ ಕೆಲಸವನ್ನು ನಿರ್ವಹಿಸುವಾಗ, ಉಷ್ಣ ವಿರೂಪತೆಯನ್ನು ತಡೆಗಟ್ಟಲು ನಿರ್ವಾಹಕರು ನಿಯಂತ್ರಿತ ತಾಪಮಾನ ಮತ್ತು ತೇವಾಂಶದ ವಾತಾವರಣವನ್ನು - ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ 20 ± 1 °C - ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಬೇಕು. ಕಲ್ಮಶಗಳನ್ನು ಪರಿಚಯಿಸುವುದನ್ನು ತಪ್ಪಿಸಲು ಶುದ್ಧೀಕರಿಸಿದ ನೀರು ಅಥವಾ ತಟಸ್ಥ ಹೊಳಪು ನೀಡುವ ದ್ರವಗಳನ್ನು ಬಳಸುವುದನ್ನು ಸಹ ಶಿಫಾರಸು ಮಾಡಲಾಗುತ್ತದೆ. ಮೇಲ್ಮೈ ತಟ್ಟೆಯ ಶುಚಿಗೊಳಿಸುವಿಕೆ ಮತ್ತು ಪರಿಶೀಲನೆ ಸೇರಿದಂತೆ ನಿಯಮಿತ ನಿರ್ವಹಣೆಯು ಅದರ ನಿಖರತೆಯನ್ನು ಕಾಪಾಡಿಕೊಳ್ಳಲು ಮತ್ತು ಅದರ ಸೇವಾ ಜೀವನವನ್ನು ವಿಸ್ತರಿಸಲು ಸಹಾಯ ಮಾಡುತ್ತದೆ.

ಕೊನೆಯಲ್ಲಿ, ನಿಖರವಾದ ಗ್ರಾನೈಟ್ ಮೇಲ್ಮೈ ತಟ್ಟೆಯಲ್ಲಿ ದೋಷರಹಿತ ಮುಕ್ತಾಯವನ್ನು ಸಾಧಿಸುವುದು ಪಾಲಿಶಿಂಗ್ ದ್ರವಗಳು ಮತ್ತು ಏಜೆಂಟ್‌ಗಳ ನಿಖರವಾದ ಆಯ್ಕೆ ಮತ್ತು ವೃತ್ತಿಪರ ಬಳಕೆಯನ್ನು ಅವಲಂಬಿಸಿರುತ್ತದೆ. ಶುಚಿಗೊಳಿಸುವಿಕೆಯಿಂದ ಸೀಲಿಂಗ್‌ವರೆಗೆ ಪ್ರತಿಯೊಂದು ಹಂತಕ್ಕೂ ಪರಿಣತಿ, ವಿವರಗಳಿಗೆ ಗಮನ ಮತ್ತು ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ನಿಯತಾಂಕಗಳ ಕಟ್ಟುನಿಟ್ಟಿನ ನಿಯಂತ್ರಣದ ಅಗತ್ಯವಿರುತ್ತದೆ. ಸರಿಯಾಗಿ ಮಾಡಿದಾಗ, ಫಲಿತಾಂಶವು ಅಸಾಧಾರಣವಾದ ಚಪ್ಪಟೆತನ, ಮೃದುತ್ವ ಮತ್ತು ಬಾಳಿಕೆ ಹೊಂದಿರುವ ಗ್ರಾನೈಟ್ ವೇದಿಕೆಯಾಗಿದೆ - ನಿಖರ ಅಳತೆ ಮತ್ತು ಉನ್ನತ-ಮಟ್ಟದ ಉತ್ಪಾದನಾ ಅನ್ವಯಿಕೆಗಳಿಗೆ ವಿಶ್ವಾಸಾರ್ಹ ಕಾರ್ಯಕ್ಷಮತೆಯನ್ನು ಖಚಿತಪಡಿಸುತ್ತದೆ.