ಹೆಚ್ಚಿನ ನಿಖರತೆಯನ್ನು ಸಾಧಿಸಲು ನಿಖರವಾದ ಸ್ಥಿರ ಒತ್ತಡದ ಗಾಳಿಯ ತೇಲುವಿಕೆಯ ವೇದಿಕೆಯಲ್ಲಿ ಗ್ರಾನೈಟ್ ನಿಖರತೆಯ ಬೇಸ್ ಅನ್ನು ಹೇಗೆ ಬಳಸಲಾಗುತ್ತದೆ?

ಮುಖ್ಯವಾಗಿ ಈ ಕೆಳಗಿನ ಪ್ರಮುಖ ಲಿಂಕ್‌ಗಳ ಮೂಲಕ:
• ಉತ್ತಮ ಗುಣಮಟ್ಟದ ವಸ್ತುಗಳ ಆಯ್ಕೆ: ಹೆಚ್ಚಿನ ನಿಖರತೆಯ ಗ್ರಾನೈಟ್ ನಿಖರತೆಯ ಬೇಸ್ ತಯಾರಿಸಲು, ನಾವು ಮೊದಲು ಏಕರೂಪದ ವಿನ್ಯಾಸ ಮತ್ತು ದಟ್ಟವಾದ ರಚನೆಯೊಂದಿಗೆ ಗ್ರಾನೈಟ್ ವಸ್ತುಗಳನ್ನು ಆರಿಸಬೇಕು. ಈ ರೀತಿಯ ಗ್ರಾನೈಟ್‌ನ ಖನಿಜ ಕಣಗಳು ಉತ್ತಮ ಮತ್ತು ಸಮವಾಗಿ ವಿತರಿಸಲ್ಪಟ್ಟಿದ್ದು, ಹೆಚ್ಚಿನ ಗಡಸುತನ ಮತ್ತು ಬಲವನ್ನು ಹೊಂದಿದ್ದು, ಇದು ಹೆಚ್ಚಿನ ನಿಖರತೆಯ ಚಪ್ಪಟೆತನವನ್ನು ಪಡೆಯಲು ಉತ್ತಮ ಮೂಲಭೂತ ಪರಿಸ್ಥಿತಿಗಳನ್ನು ಒದಗಿಸುತ್ತದೆ. ಉದಾಹರಣೆಗೆ, ಜಿನಾನ್ ಗ್ರೀನ್, ತೈಶಾನ್ ಗ್ರೀನ್ ಮತ್ತು ಇತರ ಉತ್ತಮ-ಗುಣಮಟ್ಟದ ಗ್ರಾನೈಟ್ ಪ್ರಭೇದಗಳು, ಅವುಗಳ ಸ್ಥಿರ ಭೌತಿಕ ಗುಣಲಕ್ಷಣಗಳು ಮತ್ತು ಉತ್ತಮ ಸಂಸ್ಕರಣಾ ಗುಣಲಕ್ಷಣಗಳಿಂದಾಗಿ, ನಿಖರವಾದ ಬೇಸ್‌ಗಳನ್ನು ತಯಾರಿಸಲು ಹೆಚ್ಚಾಗಿ ಬಳಸಲಾಗುತ್ತದೆ.

• ರಫಿಂಗ್ ಮೋಲ್ಡಿಂಗ್: ಗ್ರಾನೈಟ್ ಕಚ್ಚಾ ವಸ್ತುಗಳನ್ನು ಬೇಸ್‌ನ ಪೂರ್ಣಗೊಂಡ ಗಾತ್ರಕ್ಕೆ ಹತ್ತಿರವಿರುವ ಖಾಲಿ ಜಾಗಗಳಾಗಿ ಕತ್ತರಿಸಲು ದೊಡ್ಡ ಕತ್ತರಿಸುವ ಉಪಕರಣಗಳ ಬಳಕೆ, ನಂತರದ ಸೂಕ್ಷ್ಮ ಸಂಸ್ಕರಣೆಗೆ ಅಂಚು ಬಿಡುತ್ತದೆ. ಈ ಹಂತದಲ್ಲಿ, ಕತ್ತರಿಸುವ ಮೇಲ್ಮೈಯ ಚಪ್ಪಟೆತನ ಮತ್ತು ಲಂಬತೆಯನ್ನು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಲು ನಿಖರವಾದ CNC ಪ್ರೋಗ್ರಾಮಿಂಗ್ ಮೂಲಕ ಕತ್ತರಿಸುವ ವೇಗ, ಫೀಡ್ ದರ ಮತ್ತು ಕತ್ತರಿಸುವ ಮಾರ್ಗವನ್ನು ನಿಯಂತ್ರಿಸಲು ವಜ್ರದ ಗರಗಸದ ಬ್ಲೇಡ್‌ಗಳಂತಹ ಕತ್ತರಿಸುವ ಸಾಧನಗಳನ್ನು ಬಳಸಲಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ನಂತರದ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಗೆ ಹೆಚ್ಚು ನಿಯಮಿತ ಬಿಲ್ಲೆಟ್‌ಗಳನ್ನು ಒದಗಿಸಲು ನಿರ್ದಿಷ್ಟ ವ್ಯಾಪ್ತಿಯಲ್ಲಿ ಚಪ್ಪಟೆತನದ ದೋಷವನ್ನು ನಿಯಂತ್ರಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ.
• ಸೂಕ್ಷ್ಮವಾಗಿ ಪುಡಿಮಾಡುವುದು: ಒರಟಾದ ಸಂಸ್ಕರಣೆಯ ನಂತರ ಗ್ರಾನೈಟ್ ಬೇಸ್ ಅನ್ನು ನುಣ್ಣಗೆ ಪುಡಿಮಾಡಬೇಕಾಗುತ್ತದೆ, ಇದು ಹೆಚ್ಚಿನ ನಿಖರತೆಯ ಚಪ್ಪಟೆತನವನ್ನು ಸಾಧಿಸಲು ಪ್ರಮುಖ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಾಗಿದೆ. ಗ್ರೈಂಡಿಂಗ್ ಯಂತ್ರಗಳನ್ನು ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಬಳಸಲಾಗುತ್ತದೆ, ವಿವಿಧ ಗಾತ್ರದ ಗ್ರೈಂಡಿಂಗ್ ಚಕ್ರಗಳು ಅಥವಾ ಗ್ರೈಂಡಿಂಗ್ ಡಿಸ್ಕ್‌ಗಳನ್ನು ಅಳವಡಿಸಲಾಗಿದೆ ಮತ್ತು ಗ್ರೈಂಡಿಂಗ್ ಅನ್ನು ಒರಟಾದ-ಧಾನ್ಯದಿಂದ ಸೂಕ್ಷ್ಮ-ಧಾನ್ಯಕ್ಕೆ ಹಂತ ಹಂತವಾಗಿ ನಡೆಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ಮೊದಲನೆಯದಾಗಿ, ಹೆಚ್ಚಿನ ಸಂಸ್ಕರಣಾ ಭತ್ಯೆಯನ್ನು ತ್ವರಿತವಾಗಿ ತೆಗೆದುಹಾಕಲು ಮತ್ತು ಆರಂಭದಲ್ಲಿ ಚಪ್ಪಟೆತನವನ್ನು ಸುಧಾರಿಸಲು ಒರಟಾದ ಅಪಘರ್ಷಕ ವಸ್ತುವನ್ನು ಬಳಸಲಾಗುತ್ತದೆ; ನಂತರ ಸೂಕ್ಷ್ಮವಾಗಿ ಪುಡಿಮಾಡಲು ಸೂಕ್ಷ್ಮವಾದ ಗ್ರೈಂಡಿಂಗ್ ವಸ್ತುವಾಗಿ ಬದಲಾಯಿಸಿ, ಮೇಲ್ಮೈ ಒರಟುತನವನ್ನು ಮತ್ತಷ್ಟು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಿ, ಚಪ್ಪಟೆತನದ ನಿಖರತೆಯನ್ನು ಸುಧಾರಿಸಿ. ಗ್ರೈಂಡಿಂಗ್ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ಸಮಯದಲ್ಲಿ, ಗ್ರೈಂಡಿಂಗ್ ಒತ್ತಡ, ಗ್ರೈಂಡಿಂಗ್ ವೇಗ ಮತ್ತು ಗ್ರೈಂಡಿಂಗ್ ಸಮಯವನ್ನು ನಿಖರವಾಗಿ ನಿಯಂತ್ರಿಸುವ ಮೂಲಕ ಹಾಗೂ ಗ್ರಹಗಳ ಗ್ರೈಂಡಿಂಗ್ ಮತ್ತು ಡಬಲ್-ಸೈಡೆಡ್ ಗ್ರೈಂಡಿಂಗ್‌ನಂತಹ ಸುಧಾರಿತ ಗ್ರೈಂಡಿಂಗ್ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಗಳನ್ನು ಬಳಸುವ ಮೂಲಕ ಗ್ರಾನೈಟ್ ಬೇಸ್‌ನ ಮೇಲ್ಮೈಯ ಚಪ್ಪಟೆತನವನ್ನು ನಿರಂತರವಾಗಿ ಸುಧಾರಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ.

• ಹೆಚ್ಚಿನ ನಿಖರತೆಯ ಮಾಪನ ಮತ್ತು ಪ್ರತಿಕ್ರಿಯೆ: ಸಂಸ್ಕರಣಾ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ, ನೈಜ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಗ್ರಾನೈಟ್ ಬೇಸ್‌ನ ಚಪ್ಪಟೆತನವನ್ನು ಅಳೆಯಲು ಮತ್ತು ಮೇಲ್ವಿಚಾರಣೆ ಮಾಡಲು ಹೆಚ್ಚಿನ ನಿಖರತೆಯ ಅಳತೆ ಸಾಧನಗಳನ್ನು ಬಳಸುವುದು ಅವಶ್ಯಕ. ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಬಳಸುವ ಅಳತೆ ಸಾಧನಗಳು ಲೇಸರ್ ಇಂಟರ್ಫೆರೋಮೀಟರ್, ಎಲೆಕ್ಟ್ರಾನಿಕ್ ಮಟ್ಟ, ನಿರ್ದೇಶಾಂಕ ಅಳತೆ ಸಾಧನ ಮತ್ತು ಹೀಗೆ. ಲೇಸರ್ ಇಂಟರ್ಫೆರೋಮೀಟರ್ ಬೆಳಕಿನ ಹಸ್ತಕ್ಷೇಪದ ತತ್ವವನ್ನು ಬಳಸಿಕೊಂಡು ಲೇಸರ್ ಕಿರಣವನ್ನು ಹೊರಸೂಸುವ ಮೂಲಕ ಸಮತಲದ ಚಪ್ಪಟೆತನವನ್ನು ನಿಖರವಾಗಿ ಅಳೆಯುತ್ತದೆ, ನ್ಯಾನೊಮೀಟರ್‌ಗಳವರೆಗೆ ನಿಖರತೆಯೊಂದಿಗೆ. ಅಳತೆ ಸಾಧನವು ಮಾಪನ ಡೇಟಾವನ್ನು ಯಂತ್ರೋಪಕರಣ ಉಪಕರಣದ ನಿಯಂತ್ರಣ ವ್ಯವಸ್ಥೆಗೆ ಹಿಂತಿರುಗಿಸುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ನಿಯಂತ್ರಣ ವ್ಯವಸ್ಥೆಯು ಗ್ರೈಂಡಿಂಗ್ ಸ್ಥಾನ, ಒತ್ತಡ ಇತ್ಯಾದಿಗಳಂತಹ ಪ್ರತಿಕ್ರಿಯೆ ಡೇಟಾದ ಪ್ರಕಾರ ಯಂತ್ರ ನಿಯತಾಂಕಗಳನ್ನು ಸ್ವಯಂಚಾಲಿತವಾಗಿ ಸರಿಹೊಂದಿಸುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಕ್ಲೋಸ್ಡ್-ಲೂಪ್ ನಿಯಂತ್ರಣವನ್ನು ಸಾಧಿಸಲು ಚಪ್ಪಟೆತನ ದೋಷವನ್ನು ಸರಿಪಡಿಸುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಚಪ್ಪಟೆತನವು ನಿರಂತರವಾಗಿ ವಿನ್ಯಾಸದ ಅವಶ್ಯಕತೆಗಳನ್ನು ಸಮೀಪಿಸುತ್ತಿದೆ ಎಂದು ಖಚಿತಪಡಿಸುತ್ತದೆ.
• ಮೇಲ್ಮೈ ಚಿಕಿತ್ಸೆ ಮತ್ತು ಹೊಳಪು ನೀಡುವುದು: ರುಬ್ಬಿದ ನಂತರ, ಮೇಲ್ಮೈ ಗುಣಮಟ್ಟ ಮತ್ತು ಚಪ್ಪಟೆತನವನ್ನು ಮತ್ತಷ್ಟು ಸುಧಾರಿಸಲು ಗ್ರಾನೈಟ್ ಬೇಸ್‌ನ ಮೇಲ್ಮೈಯನ್ನು ಹೊಳಪು ಮಾಡಬೇಕಾಗುತ್ತದೆ. ಹೊಳಪು ನೀಡುವ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯು ರಾಸಾಯನಿಕ ಮತ್ತು ಯಾಂತ್ರಿಕ ಕ್ರಿಯೆಯ ಮೂಲಕ ಮೇಲ್ಮೈಯಲ್ಲಿರುವ ಸೂಕ್ಷ್ಮ ದೋಷಗಳನ್ನು ತೆಗೆದುಹಾಕಲು ಪಾಲಿಶಿಂಗ್ ಚಕ್ರ ಮತ್ತು ಪಾಲಿಶಿಂಗ್ ದ್ರವವನ್ನು ಬಳಸುತ್ತದೆ, ಮೇಲ್ಮೈಯನ್ನು ಹೆಚ್ಚು ನಯವಾದ ಮತ್ತು ಸಮತಟ್ಟಾಗಿಸುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಅಂತಿಮ ಹೆಚ್ಚಿನ-ನಿಖರವಾದ ಚಪ್ಪಟೆತನ ಅವಶ್ಯಕತೆಗಳನ್ನು ಸಾಧಿಸುತ್ತದೆ. ಅದೇ ಸಮಯದಲ್ಲಿ, ಅಯಾನ್ ಬೀಮ್ ಪಾಲಿಶಿಂಗ್, ಮ್ಯಾಗ್ನೆಟೋರಿಯೋಲಾಜಿಕಲ್ ಪಾಲಿಶಿಂಗ್, ಇತ್ಯಾದಿಗಳಂತಹ ಕೆಲವು ಸುಧಾರಿತ ಹೊಳಪು ತಂತ್ರಜ್ಞಾನಗಳನ್ನು ಗ್ರಾನೈಟ್ ನಿಖರತೆಯ ಬೇಸ್‌ನ ಸಂಸ್ಕರಣೆಗೆ ಅನ್ವಯಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ, ಇದು ಹೆಚ್ಚಿನ ನಿಖರವಾದ ಮೇಲ್ಮೈ ಹೊಳಪು ಸಾಧಿಸಬಹುದು ಮತ್ತು ಅಲ್ಟ್ರಾ-ನಿಖರ ಯಂತ್ರದ ಅಗತ್ಯಗಳನ್ನು ಪೂರೈಸಬಹುದು.