ಇಡೀ ಯಂತ್ರದ ನಿಖರತೆಯ ಮಾನದಂಡವಾಗಿ, ಗ್ರಾನೈಟ್ ಯಂತ್ರೋಪಕರಣ ಹಾಸಿಗೆಯ ಕೆಲಸದ ಮೇಲ್ಮೈಯ ಸಮಗ್ರತೆಯು ದೀರ್ಘಾವಧಿಯ ಕಾರ್ಯಾಚರಣೆಯ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಉಪಕರಣದ ಸ್ಥಾನ ಮತ್ತು ಚಲನೆಯ ನಿಖರತೆಯನ್ನು ನೇರವಾಗಿ ನಿರ್ಧರಿಸುತ್ತದೆ. ಉಪಕರಣದ ಘರ್ಷಣೆಗಳು, ಗಟ್ಟಿಯಾದ ಶಿಲಾಖಂಡರಾಶಿಗಳಿಂದ ಘರ್ಷಣೆ ಅಥವಾ ಉಪಕರಣ ಜೋಡಣೆ, ಘಟಕ ಬದಲಿ ಅಥವಾ ದಿನನಿತ್ಯದ ನಿರ್ವಹಣೆಯ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಆಕಸ್ಮಿಕ ವರ್ಕ್‌ಪೀಸ್ ಗೀರುಗಳಿಂದ ಗ್ರಾನೈಟ್ ಹಾಸಿಗೆಯ ಮೇಲ್ಮೈಯಲ್ಲಿ ಗೀರುಗಳು ಉಂಟಾಗಬಹುದು. ಅನೇಕ ನಿರ್ವಹಣಾ ಸಿಬ್ಬಂದಿ ಮೊದಲ ನೋಟದಲ್ಲೇ ಮೇಲ್ಮೈಯನ್ನು ನೇರವಾಗಿ ಹೊಳಪು ಮಾಡಲು ಒಲವು ತೋರುತ್ತಾರೆ. ಆದಾಗ್ಯೂ, ಗ್ರಾನೈಟ್ ಒಂದು ದುರ್ಬಲವಾದ ನೈಸರ್ಗಿಕ ಕಲ್ಲು. ಬ್ಲೈಂಡ್ ಆನ್-ಸೈಟ್ ಗ್ರೈಂಡಿಂಗ್ ಮತ್ತು ಪಾಲಿಶ್ ಮಾಡುವಿಕೆಯು ಉಲ್ಲೇಖ ಮೇಲ್ಮೈಯ ಮೂಲ ಚಪ್ಪಟೆತನವನ್ನು ಸುಲಭವಾಗಿ ಹಾನಿಗೊಳಿಸುತ್ತದೆ, ಇದು ಸ್ಥಳೀಯ ಅಂಚಿನ ಕುಸಿತ ಮತ್ತು ಮೇಲ್ಮೈ ವಿರೂಪಕ್ಕೆ ಕಾರಣವಾಗುತ್ತದೆ, ಇದು ಸಂಪೂರ್ಣ ಯಂತ್ರೋಪಕರಣದ ಮಾನದಂಡವನ್ನು ಶಾಶ್ವತವಾಗಿ ದುರ್ಬಲಗೊಳಿಸಬಹುದು. ಗ್ರಾನೈಟ್ ಹಾಸಿಗೆಗಳ ಮೇಲಿನ ಗೀರುಗಳ ಸರಿಯಾದ ದುರಸ್ತಿಗೆ ಮೊದಲು ಸ್ಕ್ರಾಚ್ ವರ್ಗೀಕರಣದ ಅಗತ್ಯವಿದೆ, ನಂತರ ಹೊಂದಾಣಿಕೆಯ ದುರಸ್ತಿ ಪರಿಹಾರಗಳು ಬೇಕಾಗುತ್ತವೆ.
ದುರಸ್ತಿಗೆ ಮುನ್ನ ಮೊದಲ ಹೆಜ್ಜೆ ಎಂದರೆ ಆಳವಿಲ್ಲದ ಗೀರುಗಳನ್ನು ಆಳವಾದ ಹಾನಿಯಿಂದ ಪ್ರತ್ಯೇಕಿಸಲು ಸ್ಥಳದಲ್ಲೇ ನಿರ್ಣಯಿಸುವುದು. ಕಲ್ಲಿನ ತಲಾಧಾರವನ್ನು ಕತ್ತರಿಸದೆ, ಹೊಳಪು ಮಾಡಿದ ಮೇಲ್ಮೈ ಪದರದಲ್ಲಿ ಮಾತ್ರ ಆಳವಿಲ್ಲದ ಗೀರುಗಳು ಇರುತ್ತವೆ; ಗುರುತುಗಳು ಬರಿಗಣ್ಣಿಗೆ ಗೋಚರಿಸುತ್ತವೆ ಮತ್ತು ಸ್ಪರ್ಶದಿಂದ ಸ್ಪಷ್ಟವಾದ ಹೆಜ್ಜೆಗಳಿಲ್ಲ. ಕೈಯಿಂದ ಗ್ರಹಿಸಬಹುದಾದ ಚಡಿಗಳೊಂದಿಗೆ ಗ್ರಾನೈಟ್ ದೇಹದಲ್ಲಿ ಆಳವಾದ ಗೀರುಗಳನ್ನು ಕತ್ತರಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಸಣ್ಣ ಅಂಚಿನ ಚಿಪ್ಪಿಂಗ್ ಮತ್ತು ಆಂತರಿಕ ಮೈಕ್ರೋಕ್ರ್ಯಾಕ್‌ಗಳೊಂದಿಗೆ ಸಹ ಬರಬಹುದು. ಈ ಎರಡು ರೀತಿಯ ಹಾನಿಗೆ ಸಂಪೂರ್ಣವಾಗಿ ವಿಭಿನ್ನ ನಿರ್ವಹಣಾ ತಂತ್ರಗಳು ಬೇಕಾಗುತ್ತವೆ. ಮೌಲ್ಯಮಾಪನವನ್ನು ಸ್ಥಿರ ತಾಪಮಾನದಲ್ಲಿ ನಿರ್ವಹಿಸಬೇಕು. ಬಿಳಿ ಬೆಳಕಿನ ಇಂಟರ್ಫೆರೋಮೀಟರ್‌ಗಳು, ಒರಟುತನ ಪರೀಕ್ಷಕರು ಮತ್ತು ನೇರ ಅಂಚುಗಳನ್ನು ಒಳಗೊಂಡಂತೆ ಉಪಕರಣಗಳನ್ನು ಗೀಚಿದ ಪ್ರದೇಶಗಳಲ್ಲಿ ಚಪ್ಪಟೆತನದ ಬದಲಾವಣೆಗಳನ್ನು ಪತ್ತೆಹಚ್ಚಲು ಮತ್ತು ಹಾನಿಯು ತಲಾಧಾರದೊಳಗೆ ಗುಪ್ತ ಬಿರುಕುಗಳನ್ನು ಉಂಟುಮಾಡಿದೆಯೇ ಎಂದು ಪರಿಶೀಲಿಸಲು ಬಳಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ಆಂತರಿಕ ಕಲ್ಲಿನ ಬಿರುಕುಗಳು ಪತ್ತೆಯಾದ ನಂತರ, ಸರಳ ಹೊಳಪು ದುರಸ್ತಿ ಸೂಕ್ತವಲ್ಲ. ನಂತರದ ಕಾರ್ಯಾಚರಣೆಯಲ್ಲಿ ಒತ್ತಡದಲ್ಲಿ ಬಿರುಕು ಬಿಡುವುದನ್ನು ತಡೆಯಲು ಘಟಕದ ರಚನಾತ್ಮಕ ಸುರಕ್ಷತೆಯನ್ನು ಮರು-ಮೌಲ್ಯಮಾಪನ ಮಾಡಬೇಕು.
ಆಳವಿಲ್ಲದ ಗೀರುಗಳಿಗೆ, ದೊಡ್ಡ ಪ್ರಮಾಣದ ವಸ್ತುಗಳನ್ನು ತೆಗೆಯದೆ ಸ್ಥಳೀಯ ಸೂಕ್ಷ್ಮ ಹೊಳಪು ದುರಸ್ತಿಗೆ ಆದ್ಯತೆ ನೀಡಲಾಗುತ್ತದೆ. ದುರಸ್ತಿ ವಲಯವನ್ನು ಮೊದಲು ಸಂಪೂರ್ಣವಾಗಿ ಸ್ವಚ್ಛಗೊಳಿಸಬೇಕು. ಧೂಳು ಮತ್ತು ಎಣ್ಣೆ ಮಾಲಿನ್ಯಕಾರಕಗಳನ್ನು ಧೂಳು-ಮುಕ್ತ ಬಟ್ಟೆಗಳು ಮತ್ತು ಜಲರಹಿತ ಎಥೆನಾಲ್‌ನಿಂದ ಒರೆಸಲಾಗುತ್ತದೆ, ಆದರೆ ಅಂತರಗಳಲ್ಲಿ ಸಿಲುಕಿರುವ ಗಟ್ಟಿಯಾದ ಕಣಗಳನ್ನು ಶುದ್ಧ ಸಂಕುಚಿತ ಗಾಳಿಯಿಂದ ಹಾಯಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ, ಹೊಳಪು ಮಾಡುವಾಗ ಕಲ್ಮಶಗಳಿಂದ ಕೆಲಸದ ಮೇಲ್ಮೈಯ ದ್ವಿತೀಯಕ ಸ್ಕ್ರಾಚಿಂಗ್ ಅನ್ನು ತಪ್ಪಿಸಲು. ಕಟ್ಟುನಿಟ್ಟಾಗಿ ತಾಪಮಾನ-ನಿಯಂತ್ರಿತ ಪರಿಸರದಲ್ಲಿ ಕಡಿಮೆ-ವೇಗದ ಸಣ್ಣ-ಪ್ರದೇಶದ ಹೊಳಪುಗಾಗಿ ಹಂತಹಂತವಾಗಿ ಸೂಕ್ಷ್ಮವಾದ ಗ್ರಿಟ್‌ಗಳು ಮತ್ತು ಹೊಂದಿಕೊಳ್ಳುವ ಹೊಳಪು ಹೆಡ್‌ಗಳನ್ನು ಹೊಂದಿರುವ ಡೈಮಂಡ್ ಪಾಲಿಶಿಂಗ್ ಪೇಸ್ಟ್ ಅನ್ನು ಅಳವಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಲಾಗುತ್ತದೆ. ಮೂಲ ಬೆಡ್ ಬೆಂಚ್‌ಮಾರ್ಕ್ ಅನ್ನು ಸಾಧ್ಯವಾದಷ್ಟು ಸಂರಕ್ಷಿಸಲು ಹಾನಿಗೊಳಗಾದ ಮೇಲ್ಮೈ ಪದರವನ್ನು ಮಾತ್ರ ತೆಗೆದುಹಾಕಲಾಗುತ್ತದೆ. ವಸ್ತು ತೆಗೆಯುವ ಪರಿಮಾಣವನ್ನು ನಿಯಂತ್ರಿಸಲು ಅಪಘರ್ಷಕ ಧಾನ್ಯದ ಗಾತ್ರವನ್ನು ಬದಲಾಯಿಸಿದಾಗಲೆಲ್ಲಾ ಚಪ್ಪಟೆತನ ಮತ್ತು ಒರಟುತನವನ್ನು ಮರು ಅಳೆಯಲಾಗುತ್ತದೆ, ದುರಸ್ತಿ ಮಾಡಿದ ವಲಯ ಮತ್ತು ಸುತ್ತಮುತ್ತಲಿನ ಮೂಲ ಕೆಲಸದ ಮೇಲ್ಮೈಗಳ ನಡುವೆ ಎತ್ತರದ ಹಂತಗಳಿಲ್ಲದೆ ಸುಗಮ ಪರಿವರ್ತನೆಯನ್ನು ಖಚಿತಪಡಿಸುತ್ತದೆ. ಸಮಾನಾಂತರತೆ ಮತ್ತು ನೇರತೆಯಲ್ಲಿ ಯಾವುದೇ ಆಫ್‌ಸೆಟ್ ಇಲ್ಲ ಎಂದು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಲು ದುರಸ್ತಿ ಮಾಡಿದ ನಂತರ ಪೂರ್ಣ-ಪ್ರದೇಶದ ಮರು-ಪರಿಶೀಲನೆ ಅಗತ್ಯವಿದೆ.
ತುಲನಾತ್ಮಕವಾಗಿ ಆಳವಾದ ಗೀರುಗಳಿಗೆ, ಸರಳ ಹೊಳಪು ಮಾಡುವಿಕೆಯು ಅತಿಯಾದ ತಲಾಧಾರದ ವಸ್ತುಗಳನ್ನು ತೆಗೆದುಹಾಕುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಸ್ಥಳೀಯ ಮೇಲ್ಮೈ ಕುಗ್ಗುವಿಕೆಗೆ ಕಾರಣವಾಗುತ್ತದೆ. ಅಂತಹ ಸಂದರ್ಭಗಳಲ್ಲಿ, ಸ್ಥಳೀಯ ಭರ್ತಿ ಮತ್ತು ನಿಖರ ಲ್ಯಾಪಿಂಗ್ ಅನ್ನು ಸಂಯೋಜಿಸುವ ಸಂಯೋಜಿತ ದುರಸ್ತಿ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯನ್ನು ಅಳವಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಲಾಗುತ್ತದೆ. ಚಡಿಗಳೊಳಗಿನ ಕಲ್ಮಶಗಳನ್ನು ಮೊದಲು ತೆರವುಗೊಳಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ತೀಕ್ಷ್ಣವಾದ ಮೂಲೆಗಳನ್ನು ತೆಗೆದುಹಾಕಲು ಮತ್ತು ಒತ್ತಡದ ಸಾಂದ್ರತೆಯನ್ನು ತಪ್ಪಿಸಲು ಚಡಿ ಅಂಚುಗಳನ್ನು ಚೇಂಫರ್ ಮಾಡಲಾಗುತ್ತದೆ. ಉಷ್ಣ ವಿಸ್ತರಣಾ ಗುಣಾಂಕ ಮತ್ತು ಗಡಸುತನದಲ್ಲಿ ಗ್ರಾನೈಟ್ ತಲಾಧಾರಕ್ಕೆ ಹೊಂದಿಕೆಯಾಗುವ ವಿಶೇಷ ಖನಿಜ ಫಿಲ್ಲರ್ ಅನ್ನು ಭರ್ತಿ ಮತ್ತು ಕ್ಯೂರಿಂಗ್‌ಗಾಗಿ ಅನ್ವಯಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ಕ್ಯೂರಿಂಗ್ ನಂತರ, ಲೆವೆಲಿಂಗ್‌ಗಾಗಿ ಒರಟಾದ ಗ್ರೈಂಡಿಂಗ್ ಅನ್ನು ನಡೆಸಲಾಗುತ್ತದೆ, ನಂತರ ಪ್ರಗತಿಶೀಲ ಸೂಕ್ಷ್ಮ ಲ್ಯಾಪಿಂಗ್ ಮತ್ತು ಪಾಲಿಶ್ ಮಾಡುವ ಮೂಲಕ ತೇಪೆ ಹಾಕಿದ ಪ್ರದೇಶದ ಭೌತಿಕ ಗುಣಲಕ್ಷಣಗಳನ್ನು ಮೂಲ ವಸ್ತುವಿಗೆ ಹತ್ತಿರವಾಗಿಸುತ್ತದೆ. ಎಲ್ಲಾ ದುರಸ್ತಿ ಕಾರ್ಯಾಚರಣೆಗಳನ್ನು ಸ್ಥಿರ ತಾಪಮಾನದಲ್ಲಿ ಪೂರ್ಣಗೊಳಿಸಬೇಕು. ಫಿಲ್ಲರ್ ಕುಗ್ಗುವಿಕೆಯಿಂದ ಉಂಟಾಗುವ ವಿರೂಪವನ್ನು ತಡೆಗಟ್ಟಲು ಕ್ಯೂರಿಂಗ್ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಹಠಾತ್ ತಾಪಮಾನ ಬದಲಾವಣೆಗಳನ್ನು ತಪ್ಪಿಸಬೇಕು. ದುರಸ್ತಿ ಮಾಡಿದ ನಂತರ, ಹಾಸಿಗೆಯ ಮಾನದಂಡದ ನಿಖರತೆಯು ಕಾರ್ಖಾನೆಯ ವಿಶೇಷಣಗಳನ್ನು ಪೂರೈಸುತ್ತದೆ ಎಂದು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಲು ದುರಸ್ತಿ ಮಾಡಿದ ವಲಯ ಮತ್ತು ಪಕ್ಕದ ಉಲ್ಲೇಖ ಮೇಲ್ಮೈಗಳ ಜ್ಯಾಮಿತೀಯ ಸಹಿಷ್ಣುತೆಗಳನ್ನು ಪರಿಶೀಲಿಸಲು ಲೇಸರ್ ಇಂಟರ್ಫೆರೋಮೀಟರ್‌ಗಳನ್ನು ಬಳಸಬೇಕು. 
ಕ್ಷೇತ್ರ ನಿರ್ವಹಣೆಯ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಎರಡು ಸಾಮಾನ್ಯ ಅಪಾಯಗಳನ್ನು ತಪ್ಪಿಸಬೇಕು. ಮೊದಲನೆಯದಾಗಿ, ಸಾಮಾನ್ಯ ಮರಳು ಕಾಗದ ಅಥವಾ ಆಂಗಲ್ ಗ್ರೈಂಡರ್‌ಗಳಿಂದ ಗ್ರಾನೈಟ್ ಹಾಸಿಗೆಗಳನ್ನು ನೇರವಾಗಿ ಪುಡಿ ಮಾಡಬೇಡಿ. ಅಂತಹ ಉಪಕರಣಗಳು ಅನಿಯಂತ್ರಿತ ಕತ್ತರಿಸುವ ಬಲವನ್ನು ನೀಡುತ್ತವೆ, ಇದು ಸುಲಭವಾಗಿ ದೊಡ್ಡ-ಪ್ರದೇಶದ ಮೇಲ್ಮೈ ಹಾನಿಯನ್ನುಂಟುಮಾಡುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ನಿಖರವಾದ ಉಲ್ಲೇಖ ಮೇಲ್ಮೈಯನ್ನು ನೇರವಾಗಿ ಸ್ಕ್ರ್ಯಾಪ್ ಮಾಡುತ್ತದೆ. ಎರಡನೆಯದಾಗಿ, ದುರಸ್ತಿ ಪೂರ್ಣಗೊಳಿಸುವಿಕೆಯು ಶಾಶ್ವತ ರಕ್ಷಣೆ ಎಂದರ್ಥವಲ್ಲ. ದುರಸ್ತಿ ಮಾಡಿದ ಪ್ರದೇಶವು ಅದರ ನೋಟವನ್ನು ಪುನಃಸ್ಥಾಪಿಸುತ್ತದೆಯಾದರೂ, ತುಂಬಿದ ವಸ್ತು ಮತ್ತು ಏಕಶಿಲೆಯ ಗ್ರಾನೈಟ್ ತಲಾಧಾರದ ನಡುವೆ ವ್ಯತ್ಯಾಸಗಳಿವೆ. ಮಾರ್ಗದರ್ಶಿ ಹಳಿಗಳು ಮತ್ತು ವರ್ಕ್‌ಟೇಬಲ್‌ಗಳ ಮೇಲೆ ಗಟ್ಟಿಯಾದ ಕಣಗಳು ಬೀಳದಂತೆ ತಡೆಯಲು ಮತ್ತು ಮರು-ಗೀಚುವ ಅಪಾಯಗಳನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಲು ನಂತರದ ಕಾರ್ಯಾಚರಣೆಯಲ್ಲಿ ವರ್ಧಿತ ರಕ್ಷಣೆ ಅಗತ್ಯವಿದೆ. ದೈನಂದಿನ ನಿರ್ವಹಣೆಗಾಗಿ ನಿಯಮಿತ ಶುಚಿಗೊಳಿಸುವಿಕೆಯನ್ನು ವ್ಯವಸ್ಥೆಗೊಳಿಸಬಹುದು ಮತ್ತು ಮೂಲದಲ್ಲಿ ಘರ್ಷಣೆಗಳು ಮತ್ತು ಗೀರುಗಳನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಲು ವರ್ಕ್‌ಪೀಸ್ ನಿರ್ವಹಣೆ ಮತ್ತು ಫಿಕ್ಚರ್ ಡಿಸ್ಅಸೆಂಬಲ್ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ರಕ್ಷಣಾತ್ಮಕ ಬ್ಯಾಕಿಂಗ್ ಪ್ಲೇಟ್‌ಗಳನ್ನು ಸೇರಿಸಬಹುದು.
ZHHIMG ಹೊಸ ಭಾಗಗಳ ಕಸ್ಟಮ್ ತಯಾರಿಕೆಗೆ ಸೀಮಿತವಾಗಿರದೆ, ಗ್ರಾನೈಟ್ ಘಟಕಗಳಿಗೆ ಪೂರ್ಣ-ಸೇವೆಯ ದುರಸ್ತಿ ಮತ್ತು ಮರುಮಾಪನಾಂಕ ನಿರ್ಣಯವನ್ನು ಒದಗಿಸುತ್ತದೆ. ನಮ್ಮ ತಂತ್ರಜ್ಞರು ವಿವಿಧ ಗ್ರಾನೈಟ್ ಯಂತ್ರ ಹಾಸಿಗೆಗಳು, ಗ್ಯಾಂಟ್ರಿ ಬೇಸ್‌ಗಳು ಮತ್ತು ತಪಾಸಣೆ ವೇದಿಕೆಗಳ ಮಾನದಂಡದ ಗುಣಲಕ್ಷಣಗಳೊಂದಿಗೆ ಪರಿಚಿತರಾಗಿದ್ದಾರೆ. ನಾವು ನಮ್ಮ ಸ್ಥಿರ-ತಾಪಮಾನದ ಕಾರ್ಯಾಗಾರದಲ್ಲಿ ಆನ್-ಸೈಟ್ ಮೌಲ್ಯಮಾಪನಗಳನ್ನು ನಡೆಸಬಹುದು ಅಥವಾ ದುರಸ್ತಿ ಮತ್ತು ಲ್ಯಾಪಿಂಗ್ ಕೆಲಸವನ್ನು ಕೈಗೊಳ್ಳಬಹುದು. ಎಲ್ಲಾ ದುರಸ್ತಿ ಕೆಲಸಗಳು ಅಂತರರಾಷ್ಟ್ರೀಯ ಮಾಪನಶಾಸ್ತ್ರದ ಮಾನದಂಡಗಳಿಗೆ ಅನುಗುಣವಾಗಿರುತ್ತವೆ ಮತ್ತು ಪೂರ್ಣಗೊಂಡ ನಂತರ ಸಂಪೂರ್ಣ ತಪಾಸಣೆ ವರದಿಗಳನ್ನು ತಲುಪಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ದುರಸ್ತಿಗೆ ಮೀರಿದ ತೀವ್ರವಾಗಿ ಹಾನಿಗೊಳಗಾದ ಹಾಸಿಗೆಗಳಿಗೆ, ನಾವು ಮೂಲ ರೇಖಾಚಿತ್ರಗಳು ಮತ್ತು ಸಂಪೂರ್ಣ ಬದಲಿ, ಪೂರ್ವ-ಜೋಡಣೆ ಮತ್ತು ನಿಖರ ಮಾಪನಾಂಕ ನಿರ್ಣಯದ ಪ್ರಕಾರ ಹೊಚ್ಚಹೊಸ ಗ್ರಾನೈಟ್ ಹಾಸಿಗೆಗಳನ್ನು ಪುನರುತ್ಪಾದಿಸಬಹುದು.
ಗ್ರಾನೈಟ್ ಹಾಸಿಗೆಯ ಸ್ಕ್ರಾಚ್ ರಿಪೇರಿಯ ಮೂಲ ತತ್ವವೆಂದರೆ ಮೂಲ ಮಾನದಂಡವನ್ನು ರಕ್ಷಿಸುವ ಆದ್ಯತೆಯೊಂದಿಗೆ ಕನಿಷ್ಠ ವಸ್ತು ತೆಗೆಯುವಿಕೆ. ದುರಸ್ತಿಯ ಗುರಿ ಕೇವಲ ಗೋಚರ ಗುರುತುಗಳನ್ನು ತೆಗೆದುಹಾಕುವುದಲ್ಲ, ಬದಲಾಗಿ ಸಂಪೂರ್ಣ ಹಾಸಿಗೆಯ ಸ್ಥಿರವಾದ ಚಪ್ಪಟೆತನ ಮತ್ತು ಜ್ಯಾಮಿತೀಯ ಮಾನದಂಡಗಳನ್ನು ನಿರ್ವಹಿಸುವುದು. ಸಮಂಜಸವಾದ ಹಾನಿ ಮೌಲ್ಯಮಾಪನ ಮತ್ತು ಪ್ರಮಾಣೀಕೃತ ದುರಸ್ತಿ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಗಳು ಕಡಿಮೆ ವೆಚ್ಚದಲ್ಲಿ ಯಂತ್ರದ ನಿಖರತೆಯನ್ನು ಪುನಃಸ್ಥಾಪಿಸಲು ಮತ್ತು ಗ್ರಾನೈಟ್ ಹಾಸಿಗೆಗಳ ಸೇವಾ ಜೀವನವನ್ನು ವಿಸ್ತರಿಸಲು ಸಹಾಯ ಮಾಡುತ್ತದೆ.
ಪೋಸ್ಟ್ ಸಮಯ: ಸೆಪ್ಟೆಂಬರ್-17-2026